Nome: Powder. Anno di produzione: 2016. Caratteristiche tecniche: gres porcellanato effetto cemento con delicate sfumature geometriche in 5 nuance colorate in massa.

Destinazione d’uso: pavimento e rivestimento, sia residenziale sia commerciale leggero. Crediti ambientali: ecosostenibile con produzione a ciclo chiuso.

Ecco in sintesi l’identikit della piastrella protagonista di queste pagine: fa parte dei 9 milioni di metri quadrati di gres porcellanato che ogni anno escono dallo stabilimento di Fiorano Modenese, ultimo nato in casa Marazzi e fiore all’occhiello del gruppo modenese per capacità produttiva, innovazione tecnologica e attenzione all’ambiente.

Inaugurato il 3 settembre 2015, quello di Fiorano è, infatti, un polo produttivo di ultima generazione (entro il 2017 se ne aggiungerà un altro, a Sassuolo, cuore del sito industriale di Marazzi), soprattutto per quanto riguarda l’attenzione al territorio e alla sicurezza di chi vi lavora.

Ci spiega Mauro Vandini, amministratore delegato di Marazzi Group: “Le nostre produzioni sono a ciclo chiuso sin dagli Anni 80. Significa che utilizziamo forni a risparmio energetico, riutilizzandone anche il calore prodotto; che facciamo uso di materie prime che per lo più si trovano in natura; che, infine, recuperiamo in fabbrica tutte le acque e gli scarti, anche quelli di aziende che non hanno la capacità tecnologica e produttiva per farlo.

Questa sensibilità è certificata da protocolli e certificazioni internazionali, che appartengono comunque alla cultura del distretto ceramico italiano, il primo, e ancora oggi il più severo al mondo, nell’adottare standard ecosostenibili per i propri prodotti. Diciamo che per noi essere sostenibile”, chiarisce ulteriormente Vandini, “è un fattore sì di responsabilità sociale, ma anche di competitività e di percezione positiva nei confronti del brand”.

Del resto, è proprio la comune idea di ceramica che è mutata: le impressionanti montagne di argilla e vetro stoccate nei magazzini adiacenti alla fabbrica di Fiorano dimostrano in modo inequivocabile la naturalità del prodotto ceramico: semplice materia pura.

Ancora Vandini sottolinea: “Il raffinarsi delle tecnologie applicate alle superfici ha modificato non solo l’aspetto ma anche le destinazioni della ceramica. Le possibilità di interpretare e replicare legni, pietre, marmi, creando nuovi materiali che mescolano colori, strutture, grafiche, oggi sono quasi infinite. Senza contare che anche in questo caso il prodotto ceramico rivela tutta la sua anima green, perché contribuisce alla salvaguardia di materie prime, come marmi e pietre, che sono invece a rischio di esaurimento”.

Allo sviluppo di soluzioni sostenibili e a basso impatto ambientali, si affiancano anche tutte quelle attività che garantiscono il comfort e la sicurezza degli addetti. Così il processo produttivo di una piastrella, che Interni ha eccezionalmente seguito nella fabbrica di Fiorano, è contraddistinto da postazioni di lavoro organizzate secondo eccellenti standard e con sistemi di sicurezza all’avanguardia. Ma si aggiungono anche investimenti importanti sul capitale umano.

Precisa e conclude Vandini: “Quest’anno abbiamo fatto quasi 17.000 ore di formazione, soprattutto tecnica, per adeguare le competenze ai nuovi impianti installati nelle fabbriche di Fiorano e di Finale Emilia. Perché alla qualità e bellezza dei nostri prodotti si affianca sempre una grande attenzione alle persone e alle loro competenze. Un fattore irrinunciabile per avere successo”.

Foto di Paolo Riolzi – Testo di Laura Ragazzola

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Preparazione dell'impasto 'atomizzato': la barbottina viene trasformata in grani sferici con basso contenuto di umidità residua, che vengono stoccati in silos. Quindi l'impasto viene pressato ed essiccato.
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I decori delle piastrelle Powder (foto di Tiziano Sartorio).
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Processo di decorazione: prima di applicare il 'disegno' tramite getto d'inchiostro, lo smalto viene applicato con nebulizzazione al fine di migliorare la resa estetica della piastrella.
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La piastrella Powder al termine del processo di decorazione.
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Il prodotto viene veicolato verso lo stoccaggio del prodotto semilavoroto crudo.
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Stoccaggio in 'rulliere' prima della cottura.
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Fase di cottura: ogni singolo prodotto ha un suo particolare programma. Il forno, lungo 160 metri, ha una curva di calore che supera i 1.200 gradi. Questo processo consente di ottenere prodotti con bassissima percentuale di acqua (e quindi porosità assai ridotta) e con elevate caratteristiche di resistenza meccanica e al gelo.
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Stoccaggio e raffreddamento del prodotto. Le piastrelle vengono quindi squadrate e selezionate.
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Il prodotto viene impacchettato e successivamente palletizzato: è pronto per la spedizione.
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Mauro Vandini, Amministratore Delegato di Marazzi Group.