È la grande sfida di questi anni. Per le aziende dell’arredo, sostenibilità significa non tanto usare materiali di riciclo, quanto reinventare globalmente i processi produttivi. Una scelta strutturale e strategica, dunque. E a vincere saranno le imprese capaci di affrontare una concorrenza tecnologica in favore del Pianeta

Adottare strategie d’impresa in favore della sostenibilità è un imperativo non soltanto ambientale ma di business. Solo il comparto dell’arredo registra un export di oltre 16 miliardi di euro: adeguarsi alle diverse certificazioni internazionali è dunque improcrastinabile. E se uno dei mercati in maggiore crescita è quello del contract, avere prodotti con certificazioni di sostenibilità – FSC, EPD o GreenGuard, per esempio – diventa un vantaggio competitivo. Per chi fabbrica significa investire a livello di processo: strutturare l’intera macchina produttiva per ridurre complessivamente il carbon footprint, limitare gli sprechi di materiale e i consumi energetici attraverso strumentazioni più efficienti, creare o recuperare energia pulita.

A livello di prodotto, significa analizzarne il ciclo di vita (LCA - Life Cycle Assessment) a partire dall’acquisizione delle materie prime sino alla gestione del fine vita. In queste dinamiche la creazione e gestione di filiere di materie prime ‘seconde’, ovvero post-consumo, avrà sempre più impatto. Il Rapporto Greenitaly 2019 di Fondazione Symbola mostra per il comparto elevati indicatori di eco-efficienza nella gestione dei rifiuti, ma bassi nella produzione degli stessi (se ne producono troppi), nonostante una riduzione del 24,6% dal 2008 al 2016.

Quest’aspetto sarà sempre più strategico nei prossimi anni. In generale, il Rapporto indica un cambiamento strutturale da parte delle imprese dell’arredo, che abbandonano la limitazione dei costi per sperimentare la concorrenza ‘tecnologica’ e ricollocarsi in spazi di mercato nuovi, caratterizzati da target elevati, qualitativi e di minor impatto ambientale. Le imprese manifatturiere (5-499 addetti) che hanno investito in prodotti e tecnologie green nel triennio 2016-2018 prospettano una crescita del fatturato in media del 26%, +19% in termini di occupazione e +33% come export.

In tempi in cui la sostenibilità non era un tema così cruciale, alcuni produttori hanno ottenuto la certificazione ISO 14001 per il sistema di gestione ambientale che attesta il rispetto delle pratiche a protezione del Pianeta, con la prevenzione dell’inquinamento e la riduzione dell’entità dei rifiuti, del consumo di energia e dei materiali. Un profilo di sostenibilità a 360°, attestata da 15 anni a Scavolini, le cui attività derivano da fonti di energetiche rinnovabili o autoprodotte e in cui vasta è gamma di materiali riciclati e alto il tasso di recupero e differenziazione dei rifiuti derivanti dai processi industriali (oltre il 90% viene avviato al riciclo).

Certificata ISO 14001:2004 è anche Magis, qualificando lo standard non solo l’azienda ma pure i fornitori, come a riguardo della provenienza dei materiali. Recentemente anche Pedrali ha acquisito la ISO 14001:2015 per il sistema di gestione ambientale lungo l’intera catena produttiva. “Siamo un’azienda nata nel 1963”, sottolinea Giuseppe Pedrali, amministratore delegato dell’impresa bergamasca. “Lavoriamo tutto internamente – il legno, i metalli – e stampiamo le materie plastiche; processi che un editore non può controllare e per le quali abbiamo certificazioni non sostenibili da molte piccole e medie imprese terziste.

La sostenibilità risale agli anni ’80 quando abbiamo iniziato a verniciare il vetro all’acqua eravamo a un bivio nella trasformazione del processo produttivo. (Davide Malberti, amministratore delegato di Rimadesio)"

Investiamo costantemente al fine di aumentare l’efficienza produttiva con nuovi macchinari e in soluzioni tecniche per ridurre i consumi: dalle porte automatiche veloci per non disperdere il caldo al recupero del 95% del calore delle presse di stampaggio per riscaldare i capannoni, dalla coibentazione dei tetti al sistema di paratie per l’aerazione dei locali in base alla stagione, al passaggio al led. Con il fotovoltaico, nello stabilimento di Manzano autoproduciamo il 50% dell’energia. Quanto ai materiali, consideriamo il carbon footprint della filiera tenendo conto delle distanze: per esempio la ghisa, per l’80-90% materiale riciclato, arriva da fonderie situate nel raggio di 25 chilometri dall’azienda. Mentre il legno è tutto certificato FSC e utilizziamo vernici all’acqua di derivazione vegetale che per il 40% sono costituite da materie prime di scarto.

Impieghiamo plastiche di prima qualità e riciclabili che, come produzione, impattano meno di altri materiali: il calore di fusione del polipropilene è 220°C contro gli oltre 1000 dell’acciaio, in un processo che non rilascia fumi o sostanze inquinanti nell’ambiente. Se mettiamo al primo posto la durata e la disassemblabilità dei prodotti, creiamo oggetti che possono essere sostituiti per parti nel tempo e che abbiano una vita anche nel mercato dell’usato, alimentando canali alternativi”.

Per Rimadesio l’innovazione dei processi produttivi è un asset nella strategia di sviluppo. L’azienda, che ha aderito al programma nazionale Impresa 4.0, nel 2019 ha investito circa 3 milioni di euro. “La sostenibilità risale agli anni ’80”, racconta Davide Malberti, amministratore delegato di Rimadesio. “Quando abbiamo iniziato a verniciare il vetro all’acqua eravamo a un bivio nella trasformazione del processo produttivo: abbiamo optato per eliminare le componenti dannose, trovando ostacoli perfino da parte di rivenditori e fornitori. Ma se 15 anni fa non interessava che il prodotto fosse riciclato o riciclabile o le vernici non nocive, da quando la sostenibilità è diventata improcrastinabile, il nostro prodotto è già competitivo”.

Al centro del processo produttivo c’è un sistema completamente alimentato da impianti fotovoltaici che, con 5250 pannelli installati sul tetto della sede di Giussano, garantisce la produzione di 1300 kWh. “Passare al verde non è economico: dal 2006 Rimadesio ha speso oltre 9 milioni di euro per la sostenibilità. Ma le emissioni di anidride carbonica evitate all’anno sono circa 800 tonnellate e 9,7 quelle di polistirolo eliminato dal ciclo produttivo dal 2018, sostituito con cartone riciclato al 100%. Da settembre nuovi macchinari rivedono il processo di confezionamento dei prodotti più voluminosi, riducendo gli scarti degli imballaggi in cartone e inviandoli sotto forma di balle compatte alle vicine cartiere per il riciclo. Lavoreremo infine sulla sostituzione progressiva delle plastiche: per esempio, nelle componenti interne delle ante composite ci saranno materiali riciclabili a base di carta al posto del poliuretano espanso”.

Per noi il ‘come’ si produce, l’impatto su comunità e territorio e il rispetto delle regole hanno sempre avuto un peso. Siamo un’azienda esportatrice per il 95% e ci confrontiamo con le normative dei vari Paesi, tarandoci sui parametri più restrittivi. (Claudio Feltrin, presidente Arper)"

Per scelta dei materiali si distingue Calligaris, che nella famiglia di sedute Vela presenta, oltre al modello con scocca in polipropilene al 40% riciclato, la versione Green in bioplastica, composta per l’80% da materie prime rinnovabili. Nella versione imbottita, è rivestita con un tessuto costituito per il 75% da PET riciclato. Il legno è tutto certificato FSC. “La bioplastica è un PLA, acido polilattico, che deriva dagli scarti della lavorazione della canna da zucchero e del mais”, precisa Michele De Bonis, direttore R&S in Calligaris.

“Poiché il materiale non nasce per questo impiego, sono stati necessari studi e ricerche per la messa a punto di un prodotto stampabile nel nostro sistema produttivo. Uno dei limiti delle bioplastiche è anche il costo, perché la filiera della materia non soddisfa la domanda, prevalente nei settori del packaging e dell’usa e getta alimentare. La sostenibilità è una strategia aziendale da condurre come ricerca e sviluppo: dai nuovi materiali riciclati, applicabili anche agli elementi strutturali sostituendo o riducendo quelli tradizionali, alle tecnologie di produzione non solitamente usate nella fabbricazione del mobile. E poi la certificazione ISO 14001 che otterremo entro l’anno”.

Lavoriamo tutto internamente – il legno, i metalli – e stampiamo le materie plastiche; processi che un editore non può controllare e per le quali abbiamo certificazioni non sostenibili da molte piccole e medie imprese terziste. (Giuseppe Pedrali, amministratore delegato Pedrali)"

Arper è impegnata sul fronte della sostenibilità ambientale dal 2005, con protocolli che vanno dalla certificazione ISO 14001 per il sistema di gestione ambientale alle certificazioni di prodotto FSC, Leed, EPD e GreenGuard. “Per noi il ‘come’ si produce, l’impatto su comunità e territorio e il rispetto delle regole hanno sempre avuto un peso”, riferisce Claudio Feltrin, presidente Arper. “Siamo un’azienda esportatrice per il 95% e ci confrontiamo con le normative dei vari Paesi, tarandoci sui parametri più restrittivi. Per noi tutto parte dall’analisi del LCA (dal 2007) e dalla progettazione, perché da essa deriva la produzione e da quest’ultima la sostenibilità. Con i designer stiamo lavorando sulla disassemblabilità dei prodotti per attuare dei processi virtuosi di filiera, nell’ottica di passare fattivamente dal concetto di riuso al riciclo.

Ma c’è un passaggio più importante da fare con il consumatore: far percepire la sostenibilità come risorsa, non come limitazione. Così come il settore degli elettrodomestici, dal 2008 abbiamo predisposto un’etichetta sui nostri prodotti che indica quattro valori: la percentuale di materiale riciclato e quella di materiale riciclabile, il consumo di CO2 e di kJ. Sono parametri da armonizzare ma che possono conferire, oltre alla questione etica, un vantaggio misurabile”.